危废焚烧炉的启动和停炉过程有哪些操作规范和注意事项？

危废焚烧炉的启动和停炉是保障设备安全、环保运行的关键环节，操作不当易引发设备故障或污染物超标排放。以下是分阶段的操作规范及注意事项，结合工艺原理与安全标准详细说明：

一、启动前的检查与准备

1. 设备硬件系统检查

燃烧系统：需查看炉体耐火砖是否有开裂或脱落（若炉墙缝隙超过 5mm 需及时修复），机械炉排炉还需检查炉排磨损情况及链条张紧度（下垂量应≤20mm）。点火枪、燃烧器喷嘴是否堵塞，点火电极间距需保持在 10-15mm，火焰检测器探头需清洁无遮挡。

烟气处理系统：确认布袋除尘器滤袋无破损或糊袋，脉冲清灰气压维持在 0.4-0.6MPa；活性炭、石灰料仓储量需满足至少 3 天用量。湿法洗涤塔液位应在液位计刻度的 1/2-2/3 处，循环水泵叶轮无卡滞。

辅助系统：冷却系统中，余热锅炉水位需在安全线（液位计 1/3-2/3），循环水温度≤35℃；供风系统的一次风、二次风机轴承温度≤70℃，风门执行器动作灵活且开度指示准确。

2. 仪表与控制系统校验

校准炉温、压力、流量等传感器（误差≤±2%），若炉膛热电偶测温偏差超过 50℃需更换。模拟炉温超 1100℃等异常工况，测试急冷系统自动启动的响应时间（应≤10 秒），确保 DCS 系统参数与现场仪表一致。

3. 危废物料与辅助燃料准备

确认待焚烧危废的成分（如氯含量≤5%、硫含量≤1%），避免高氯、高硫物料导致酸性气体超标。准备柴油、天然气等辅助燃料（柴油热值≥42MJ/kg），储罐储量需满足启动阶段 8 小时用量。

二、启动过程：分阶段升温与燃烧控制

1. 冷炉启动关键步骤

吹扫阶段：启动引风机、送风机，以额定风量对炉膛通风吹扫≥15 分钟，维持炉膛负压 - 50Pa 至 - 100Pa，防止可燃气体积聚。吹扫前需关闭所有进料阀，确保炉内无残留危废。

点火升温：先启动点火枪，再通入辅助燃料（如柴油），以 5-10℃/min 速率升温至 300℃，此时燃烧器火焰应呈蓝色，无黄烟。若 3 次点火失败，需重新吹扫后再尝试。

恒温干燥：在 300℃维持 2 小时，烘干炉墙水分，防止耐火材料遇热爆裂。同时观察炉体膨胀缝变化（膨胀量≤5mm），若出现异常变形需立即停炉检查。

升温至额定温度：以 10-15℃/min 速率升温至 850-1100℃（根据危废特性调整），启动二次风并保持风速≥60m/s。升温时监测炉排转速（初始设定 0.5r/min），避免温度不均导致炉排变形。

投料运行：按 “少量多次” 原则投入危废（初始投料量为额定负荷的 30%），逐步增至满负荷。投料前确认危废含水率≤30%，若火焰发黑、冒黑烟，需增加供风量以确保燃尽率≥99.9%，炉渣热灼减率≤5%。

2. 核心工艺参数控制

温度与停留时间：需满足 “3T+1E” 原则，如医疗废物焚烧需维持炉温≥1100℃、停留时间≥2.5 秒，确保有机物充分分解。

烟气氧含量：通过调节一、二次风比例，控制氧含量在 6%-10%（干基），避免因缺氧导致不完全燃烧或氧含量过高增加热损失。

三、停炉过程：有序降温与系统保护

1. 正常停炉操作流程

停止投料与燃尽：提前 1 小时停止危废进料，继续燃烧辅助燃料，维持炉温≥850℃直至炉内残留废物燃尽，防止二噁英再合成。

逐步降温与通风：以 10-15℃/min 速率降温至 300℃后关闭辅助燃料，引风机维持低速运行进行自然通风；降温至 200℃以下时停止风机，对烟气处理系统吹扫≥30 分钟，清除残留酸性气体。

设备检查与保养：停炉后检查炉排磨损情况，对轴承添加润滑脂，关闭所有阀门防止冷空气侵入；对烟气处理系统的金属部件进行防腐涂层检查，脱落处需重新喷涂。

2. 紧急停炉场景与处置

炉温骤降：若炉温 10 分钟内下降超 200℃，立即切断危废进料，加大辅助燃料供给并启动备用燃烧器；若温度持续下降，需按紧急停炉程序操作，后续检查燃烧器及燃料供应系统。

烟气超标：当二噁英等污染物排放超标时，增加活性炭喷射量（提升 50%）并检查急冷塔喷雾状态；若 30 分钟内未达标，需停止焚烧并分析原因（如调整危废投料配比）。

炉排卡死：若炉排电机电流超过额定值 2 倍，立即切断动力电源，手动盘车检查是否有异物卡滞（如金属块、结焦渣），清理后测试炉排动作，避免强行启动损坏设备。

3. 停炉后的系统维护

耐火材料检修：炉温降至常温后，检查炉墙耐火砖裂纹（宽度＞3mm 需更换），对膨胀缝填充陶瓷纤维棉，防止下次启动时漏风。

仪表校准：利用停炉期对热电偶、压力变送器进行年度校准，确保下次启动时监测数据准确。

四、安全与环保关键控制点

1. 启动阶段风险防范

爆炸风险：点火前吹扫炉膛（吹扫风量为炉膛容积的 3-5 倍），避免残留可燃气体遇明火爆炸。

灼烫风险：升温过程中炉体表面温度可达 200-300℃，需设置隔热层并悬挂警示标识，巡检时佩戴高温手套。

2. 停炉阶段环保要求

污染物控制：停炉过程中维持炉温≥850℃直至废物燃尽，防止温度骤降导致二噁英再合成；洗涤塔排水需经中和处理（pH 调节至 6-9），检测重金属达标后排放。

人员资质：操作人员需持有危废处置培训证书，启动与停炉操作需双人监护，关键步骤需记录签字并存档。

五、典型故障与预防措施

1. 炉排卡死故障

原因：冷炉启动时炉排未预热，直接投入含水率＞50% 的污泥，导致炉排结焦卡住。

预防：启动前空转炉排 10 分钟（转速 0.3r/min），预热至 100℃以上；含水率高的废物需搭配木屑调节，控制混合物料含水率≤30%。

2. 停炉后烟囱冒白烟

原因：停炉时未充分吹扫烟气处理系统，残留水汽与酸性气体结合形成酸雾。

预防：停炉后延长吹扫时间至 1 小时，同时向洗涤塔内投加 5% 浓度的片碱，中和残留酸性物质。

总结

危废焚烧炉的启停操作需遵循 “准备充分、升温有序、降温可控、维护到位” 的原则，通过严格控制温度、风量、投料等参数，结合设备检查与人员资质管理，确保焚烧过程安全环保。关键在于避免因操作失误导致的设备损伤或污染物超标，同时通过定期维护提升设备使用寿命与运行稳定性。